Gefilterte, energetische Ressourceneffizienz

Die Junker-Filter GmbH ist am Filtermarkt als Unternehmen bekannt, das in der Lage ist, Sonderlösungen für komplexe filtrationstechnische Herausforderungen zu entwickeln und spezifische Lösungen in Kooperation mit Großanlagenbauern umzusetzen. Historisch resultiert hieraus sowohl eine enorme Vielfalt an Qualitäten, als auch an Ausführungsvarianten. Darüber hinaus hat sich bei der Junker-Filter GmbH, bedingt durch die vielen verschiedenen Anwendungsgebiete, ein enormes Portfolio an technischen Textilien für die Filtration angesammelt.

Die Junker-Filter GmbH unterliegt als textiler Filterkonfektionär einem Markt, der sich insbesondere dadurch kennzeichnet, dass der Produktpreis sehr stark von hohen Materialanteilen, d. h. Ressourcen geprägt ist. Hierbei sind nicht nur die textilen Filtermedien zu beachten, sondern auch Zusatzmaterialien und Hilfsstoffe, wie Polyurethan-Gießmassen, -Streichmassen und Hotmelt-Kleber.

Weiterhin bestehen Einsparpotenziale nicht nur auf der Materialseite. Im Rahmen eines Neubauprojekts zur Erweiterung der Produktionsflächen der Junker-Filter GmbH wurde ein ganzheitliches Energiekonzept diskutiert und in der Nachfolgezeit auch realisiert, um auch in Bezug auf den Verbrauch von fossilen Brennstoffen als Umwelttechnikunternehmen eine Vorbildfunktion zu übernehmen.

Schließlich sollten als Ziel des internen Ressourceneffizienzprojekts die Kosten in Bezug auf den Material- und Energieverbrauch optimiert werden, um auch weiterhin trotz steigender Gesamtkosten marktfähige Verkaufspreise für den globalen Weltmarkt anbieten zu können.

Im Rahmen eines Projekts sollten alle potenziellen Verluststellen von Ressourcen untersucht und durch spezifische Maßnahmen optimiert werden.

Die Junker-Filter GmbH sah die größten Potenziale, um Ressourcenverschwendung und somit auch Kosten zu verringern, in den Bereichen Vergusstechnik, Filterbeschichtungen, Materialstandardisierung, Ausführungsstandardisierung und Zuschnitt.

Zur Reduktion von Polyurethan-Gießmasse wurde für geeignete Produktketten ein taktzeit-gesteuerter Umlauf eingeführt, der mittels Automatisation die Häufigkeit von Andosier- und Spülgängen um ein vielfaches reduziert. Weiterhin konnten die Verluste beim Aufbringen von Abdichtmassen auf Filtertücher ebenfalls mit einer Automatisierungslösung verringert werden. Durch das Dosieren und Auftragen mit einer Anlage konnte nicht nur der Verlust an Abdichtmasse verringert werden, sondern auch der Verbrauch an Polyesterunterlagen zum Aufsaugen der Dichtmasse.

Durch Standardisierungsprojekte konnten sowohl die Variantenvielfalt als auch die Matrix an textilen Filtermedien reduziert werden. Dies hatte zur Folge, dass die Einkaufspreise zum einen aufgrund der erhöhten Mengengerüste sanken, und zum anderen die entstehenden Verschnittreste effizienter weiterverwendet werden konnten, da die einzelnen Materialen für eine größere Varianz an Einsatzgebieten verwendet werden.

Zur Vermeidung von produktionsbedingtem Verschnitt wurde die Festlegung der Laserschnittbilder optimiert. Darüber hinaus wird geprüft, ob beim jeweiligen Material eventuell noch kleinere Standardprodukte mit einer hohen Umschlaghäufigkeit in das Schnittbild integriert werden können, um eine höhere Effizienz in Bezug auf Materialverschnitt zu erreichen. Dieses Verfahren wird ebenfalls beim Zuschnitt von Ballenwaren genutzt, wobei hierfür Listen mit Standardmaterialien und -zuschnitten erstellt wurden, die dem Maschinenführer der jeweiligen Anlage direkt vor Ort zur Verfügung gestellt werden.

Außerdem wurden im Rahmen der Umsetzung des Energiekonzepts eine Geothermieanlage mit Wärmerückgewinnung und eine Photovoltaikanlage installiert.

Die Einsparungen, welche durch das Projekt realisiert werden konnten, gliedern sich in die zwei Kategorien Material und Energie. Zum einen wurde durch das ganzheitliche Energiekonzept eine massive Energieeinsparung erzielt und die Junker-Filter GmbH ist aufgrund der eingesetzten Geothermie vollständig unabhängig von fossilen Energieträgern. Hier konnte der Bedarf von jährlich 120.000 l Heizöl vollständig eingespart werden. Zusätzlich dazu deckt die Photovoltaikanlage noch ungefähr 12 % des Gesamtenergieverbrauchs ab.

Zum anderen wurden im Projekt Einsparungen in Bezug auf Einkaufskosten, Fertigungskosten und Materialverluste realisiert. Die Materialeinsparungen beziehen sich im Wesentlichen auf den optimierten Einsatz von Polyurethan-Streich- und Gießmassen. Hier wurde bereits eine Einsparung in Höhe von 8 % bei Gießmassen und 30 % bei Streichmassen erreicht. Insgesamt werden dadurch über 3 t Polyurethan pro Jahr eingespart. Der Einsatz des automatisierten Beschichtungsautomaten führte zu einer Einsparung von 75 % bezogen auf den bisherigen Verbrauch an Streichunterlagen aus Polyester-Nadelfilzen, die beim manuellen Prozess als Unterlage benötigt wurden. Hier betragen die Einsparungen etwa 1,5 t pro Jahr.

Im Bereich der Einkaufskosten konnten durch gezielte Standardisierungsmaßnahmen bereits 2 bis 3 % des Gesamteinkaufvolumens eingespart werden.

An der Umsetzung waren seitens der Junker-Filter GmbH die Abteilungen Produktion, Arbeitsvorbereitung, Forschung und Entwicklung, Einkauf und Vertrieb beteiligt. Daher war es möglich, sehr viele verschiedene Blickwinkel auf eine Herausforderung zu gewinnen und somit die bestmöglichen Lösungen zu erarbeiten. Darüber hinaus hat es sich bewährt, diese Vielzahl an Abteilungen im Projekt zu integrieren, um eine hohe Akzeptanz der Lösungswege sicherzustellen.

Im Zuge des Projekts wurde einmal mehr deutlich, dass es immer etwas zu verbessern gibt. Hierfür muss die häufig vorhandene Betriebsblindheit abgelegt und der Betrieb mit offenen Augen betrachtet werden. Die vielen kleinen Schritte sind es, die die Weiterentwicklung des Unternehmens gewährleisten, und dies ist auch bei der Steigerung der Ressourceneffizienz der Fall.

Aus diesem Grund kann die Umsetzung von Ressourceneffizienz im Unternehmen auch nicht als vollständig beendet angesehen werden, denn es gibt immer wieder neue Erkenntnisse die einen weiteren Optimierungsschritt darstellen.

Die Junker-Filter GmbH mit insgesamt rund 100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern beschäftigt sich seit über 50 Jahren mit der Verarbeitung und Anwendung von textilen Filtermedien im Umfeld der Filtertechnik.

Das Produktportfolio der Junker-Filter GmbH umfasst vielfältige Anwendungsgebiete, wie beispielsweise den Einsatz von textilen Filtermedien im Bereich der Fest-Flüssig-Trennung und der Luftreinhaltung. Weitere Anwendungsgebiete sind Absorptions-/ Lufttrocknersysteme für die Kfz-Industrie im Bereich der Premium SUV, sowie Öl-Absorptionsfilter basierend auf textilen Filtermediensystemen und Kombikerzenfilter. Des Weiteren bietet die Junker-Filter GmbH kundenbezogene, unterschiedlichste Filtersystemlösungen für viele Applikationen an.

Durch die Konstruktion eigener Maschinen mit hohem Automatisierungsgrad ist es der Junker-Filter GmbH möglich, ihren Kunden eine hohe Flexibilität anzubieten. Somit können innovative und individuelle Applikationen gemeinsam mit Partnern aus allen Industriebereichen entwickelt und realisiert werden.

Die Junker-Filter GmbH ist Mitglied der Plattform Umwelttechnik e.V., der UKOM und engagiert sich daher in hohem Maße im Bereich Umweltschutz und Nachhaltigkeit auch in Verbindung mit entsprechenden Ministerien des Landes und des Bundes.

Durch hausinterne Projekte werden Themen wie Ressourcen- und Materialeffizienz mit großem Nachdruck verfolgt, um somit auch in diesen Bereichen neue Maßstäbe und eine erweiterte Nachhaltigkeit in Verbindung mit verbesserter Konkurrenzfähigkeit zu schaffen. Dieses Engagement spiegelt sich auch im Einsatz von Geothermie, Photovoltaik und Wärmerückgewinnung der Junker-Filter GmbH wider und wurde bereits mehrfach ausgezeichnet.

So wurde die Junker-Filter GmbH im Jahr 2011 als einer der bundesweiten Technologievorreiter mit dem Energy Master Award in der Kategorie „Einsatz erneuerbarer Energien“ und im Jahr 2015 mit dem Umwelttechnikpreis des Landes Baden-Württemberg für das optimierte Zero® Design ausgezeichnet.