Verbesserung der Energieeffizienz in der Produktion und im Gebäude

Beim KEFF-Check im Jahr wurden 2016 Verbesserungspotenziale in vielen Bereichen aufgezeigt. In der Herstellung von spritzgegossenen Teilen aus thermoplastischen Kunststoffen stellt die Spritzgießproduktion mit ihren angeschlossenen Peripheriegeräten rund 30 Prozent des Gesamtjahresverbrauchs an Energie im Unternehmen dar. Weitere Einsparpotenziale konnten durch viele Einzelmessungen, kombiniert mit einem parallel dazu eingeführten webbasierten Energiemonitoring-System auf Datenbankbasis, lokalisiert werden: die zentrale Druckluftversorgung, die Kühlwasseranlage, die Kunststoffgranulattrocknung sowie die Klimatisierung, Belüftung, Beleuchtung und Heizung der Firmengebäude. Der Handlungsbedarf war somit ausgemacht, die Ansatzpunkte klar definiert. So konnte die schrittweise Umsetzung beginnen.

Lösungen im Detail

• Bei der Druckluftversorgung wurden alte Konstantkompressoren durch hocheffiziente, drehzahlgeregelte Kompressoren ausgetauscht, veraltete Filter ersetzt, Leckagen abgedichtet und letztendlich das Druckluftniveau optimiert.
• Bei der Kunststoffgranulattrocknung wurden die Parameter der Trocknungsanlage optimiert, die bedarfsgerechte Reduktion bzw. Abschaltung der Trockner nach erreichtem Trocknungsgrad umgesetzt und Leckagen in der Vakuumleitung behoben.
• Weiteres Verbesserungspotenzial bot die Gebäudeheizung. Hier wurden zwei 1.000-Liter-Speicher installiert, die zur Wärmerückgewinnung und -speicherung der Kompressorenabwärme dienen. So konnte die Heizungsrücklauftemperatur angehoben werden, damit der Heizungsbrenner weniger Heizleistung erbringen muss.
• Weitere Optimierungen wurden durch ein effizientes Heizungsoptimierungssystem mit entsprechender Energiedatenerfassung und Spitzenlastmanagement erreicht. Bereits ein halbes Jahr nach der Einführung des dauerhaften Monitorings konnten neben den Spitzenverbrauchern bereichsübergreifend weitere Verbraucher ermittelt werden. Die Einschaltzeiten der Lüftung wurden optimiert und die Blindstromkompensation ausgetauscht.
• Auch bei der Beleuchtung konnte Energie eingespart werden, indem nicht nur die Produktionsbereiche, in denen eine 24-stündige Beleuchtung notwendig war, auf LED-Leucht- mittel umgestellt wurden, sondern auch in weiteren Büroräumen der Ersatz von beinahe 700 Leuchtstoffröhren durch LED-Leuchten erfolgte. Neben dem Aspekt der Energieeinsparung – im Durchschnitt über 50 Prozent – kam es auch zu einer deutlich besseren Raumausleuchtung.
• Die Stand-Alone-Rechner wurden nach und nach durch Virtual Desktops ausgetauscht.
• Im Jahr 2017 erfolgte der Austausch des Kühlsystems durch eine neue, energieeffizientere Kühlwasseranlage. Lag der bisherige Verbrauch bei jährlich ca. 300 MWh, reduzierte sich dieser um fast 70 Prozent auf durchschnittlich 90 MWh pro Jahr.
• Weiterhin wurde in energieeffizientere Hybrid-Spritzgussmaschinen mit deutlich geringerem Energieverbrauch und in den Austausch von Diesel- gegen Elektrostapler investiert.
• Außerdem erzielt PKT durch regelmäßige interne Mitarbeiterschulungen und durch den Einsatz des extra für den Bereich Energie und Umwelt gegründeten Experten-Teams kontinuierliche Verbesserungen im Bereich Energiemanagement.

Das familiengeführte Unternehmen PKT mit Sitz in Tiefenbronn wurde 1969 gegründet und hat derzeit 155 Mitarbeitende. Zu den Kernkompetenzen zählen, neben dem Mikro- und Präzisionsspritzguss, auch der technische Dünnwand- und Mehrkomponenten- sowie der Hybrid-Spritzguss. So umfasst das bei PKT vorhandene Produktportfolio Hochpräzisions-, Mikro-, Mehrfach- und 2-Komponentenwerkzeuge, technische Kunststoffteile für die Medizintechnik wie beispielsweise Injektionspens, Abgasreinigungs- und Bremssysteme für die Kfz-Industrie, Hygieneartikel, höchstpräzise Linearführungen, Elektro-, Kommunikations- und Uhrentechnik sowie hoch anspruchsvolle Artikel der Verpackungsindustrie.

Das Unternehmen erreichte den 2. Platz beim Keffizienzgipfel 2020.